Подача известнякового порошка для десульфурации, Ляньюньган, Цзянсу

Компания Хайд Паудир реализовала проект по подаче известнякового порошка для систем десульфурации дымовых газов на предприятии в Ляньюньгане (провинция Цзянсу, Китай). Данное решение обеспечивает стабильную и эффективную работу установок сероочистки на тепловых электростанциях и промышленных котельных.

Краткое описание проекта

Заказчик — крупное промышленное предприятие по переработке энергоносителей. На объекте требовалась организация непрерывной подачи тонкодисперсного известнякового порошка в абсорберы десульфурации. Компания Хайд Паудир выступила поставщиком как самого материала, так и системы его транспортировки и дозирования.

Проблемы заказчика

• Нестабильное качество поставляемого известнякового порошка: колебания гранулометрического состава и химического состава приводили к снижению эффективности удаления SO₂.
• Высокий уровень пыления при разгрузке и подаче материала, что создавало неблагоприятные условия труда и увеличивало потери продукта.
• Частые забивания трубопроводов и дозаторов из-за повышенной влажности и склонности порошка к комкованию.
• Отсутствие единого централизованного поставщика, способного гарантировать объемы и сроки отгрузок в регионе Ляньюньган.

Наше решение

Хайд Паудир предложила комплексное решение: поставка известнякового порошка с контролируемыми характеристиками и организация замкнутой пневматической системы подачи от силоса хранения до точек ввода в абсорберы.

• Материал производится на собственном дробильно-сортировочном комплексе с многостадийным контролем качества.
• Гранулометрический состав стабилизирован в диапазоне 40–100 мкм (85 % частиц менее 74 мкм), что оптимально для быстрой реакции с сернистым ангидридом.
• Содержание CaCO₃ — не менее 96 %, примеси MgO и SiO₂ сведены к минимуму.
• Пневмоподача осуществляется по герметичным трубопроводам с использованием роторных питателей и фильтров тонкой очистки, что исключает пыление и потери.
• Автоматизированная система дозирования поддерживает заданную производительность с точностью ±2 %.

После внедрения заказчик отметил снижение расхода реагента на 8 % при сохранении нормативов по выбросам, а также сокращение простоев оборудования из-за забиваний.